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機械加工工序順序安排的核心原則

制定機械加工工藝路線時，為確保質(zhì)量、效率、經(jīng)濟性和安全性，工序順序的安排需遵循以下核心原則：

1. 基準先行：

   • 首要任務是加工選定的精基準面。后續(xù)工序以該精基準定位，加工其他表面。

   • 該原則的另一層含義是：在關(guān)鍵精加工工序前，應重新修整（如研磨）精基準，以確保其精度滿足精加工的高要求。

   • 示例： 高精度軸類零件，首道工序常以毛坯外圓為粗基準加工兩端面及頂尖孔。后續(xù)粗加工均以頂尖孔定位。精加工前需重新修整頂尖孔以提高定位精度，再進行各外圓面的精加工。

2. 粗精分離：

   • 各表面的加工應遵循“先粗加工，后精加工”的次序。粗加工去除大部分余量，精加工則達到最終精度和表面質(zhì)量要求。

3. 主次分明：

   • 先主后次： 優(yōu)先安排設計基準面、重要工作表面等“主要表面”的加工工序，確保其加工精度是工藝的核心目標。

   • 次要從便： 在主要表面加工順序確定后，次要表面（如緊固孔、小平面、溝槽等）的加工安排需兼顧工藝便利性和經(jīng)濟性。

   • 位置關(guān)聯(lián)： 次要表面若與主要表面有位置精度要求（如孔對平面的垂直度），通常需安排在主要表面加工之后，并以主要表面為基準進行加工。

4. 先面后孔（針對箱體、支架類零件）：

   • 對于具有平面和孔/孔系的零件（如箱體、支架），應優(yōu)先加工平面（尤其是裝配基準面）。

   • 加工后的平面作為精基準，再進行孔或孔系的加工，保證位置精度。

   • 工藝優(yōu)勢： 在平整穩(wěn)固的平面上鉆孔/鏜孔，可有效避免刀具引偏、振動或崩刃等問題，提高孔加工質(zhì)量與效率。

工藝路線的總體要求：
工藝路線的制定必須確保產(chǎn)品質(zhì)量，并以最經(jīng)濟的方式滿足生產(chǎn)需求，最終實現(xiàn)：技術(shù)先進、成本可控、安全高效。

加工階段的劃分：
為有效應用上述原則并保證質(zhì)量，通常將整個工藝過程劃分為四個加工階段：

1. 粗加工階段：

   • 核心任務： 高效切除大部分加工余量。

   • 目標： 為半精加工提供定位基準和均勻、適當?shù)挠嗔?；著重提升生產(chǎn)效率。

2. 半精加工階段：

   • 核心任務： 為零件主要表面的精加工做準備。

   • 目標： 使主要表面達到一定的尺寸精度、表面粗糙度要求，并留出精加工余量；完成次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等）。此階段通常安排在熱處理之前。

3. 精加工階段：

   • 核心任務： 使零件主要表面的加工精度和表面質(zhì)量達到圖紙最終要求。

   • 特點： 此階段切削余量極小。

4. 光整加工階段：

   • 核心任務： 進一步提高關(guān)鍵表面的尺寸精度和表面質(zhì)量，顯著降低表面粗糙度值（Ra）。

   • 適用對象： 公差等級在IT6以上、表面粗糙度Ra值要求低于0.2μm的極高精度表面。

   • 注意： 此階段主要改善微觀幾何特性（表面粗糙度），一般不能修正宏觀的形狀誤差（如圓度、直線度）或位置誤差（如平行度、垂直度）。